小米汽车研发进程再获突破，其位于北京的轮耦合道路模拟试验室近日正式亮相。这一被业内称为“四立柱试验室”的核心设施，通过高精度模拟技术，可复现车辆在极端路况下的动态响应，为整车结构耐久性验证提供了关键支撑。
据技术负责人介绍，该试验室采用载荷采集与迭代算法，将比利时路、搓板路等12类典型强化路面的振动数据，精准转化为室内台架的激励信号。四个液压激振器组成的动力系统，每个可输出5吨推力，能模拟出车辆跨越减速带、方坑等复杂场景时的真实受力状态。配套的高低温环境舱可实现-40℃至60℃极速切换，配合阳光模拟系统，完整还原从漠河极寒到吐鲁番酷热的极端气候条件。
这种疲劳加速测试方法显著提升了研发效率。传统路试需要30万公里才能暴露的结构问题，现在通过2-3周的强化测试即可完成等效验证。工程师团队借此提前识别出37项潜在风险点，其中12项涉及底盘焊接工艺优化，5项涉及电池包固定结构改进，有效缩短了产品上市周期。
小米汽车的研发网络已形成立体化布局。除北京亦庄综合试验基地外，上海试验室聚焦软件开发与三电系统验证，配备的油泥铣削设备可将造型设计周期压缩40%；南京试验室专注动力总成集成测试，其电池充放电测试台架可模拟-30℃至55℃环境；武汉试验室则承担辅助驾驶算法训练任务，日均处理路测数据达20TB。目前全国150余个专业试验室中，智能化相关设施占比超过60%。
在直播演示中，雷军展示了试验室实时采集的振动频谱图：当模拟车辆以80km/h通过破损路面时，方向盘振动加速度峰值控制在0.3g以内，达到豪华品牌标准。他特别强调："通过数字孪生技术，我们正在构建覆盖全生命周期的车辆健康管理系统，未来每辆小米汽车都将具备自我诊断能力。"
据悉，该试验室已通过ISO 16750国际标准认证，其测试数据被纳入小米汽车质量管控体系。随着第二阶段扩建完成，明年将新增电磁兼容测试和涉水试验等12个专项工位，形成从零部件到整车的全链条验证能力。
