面对欧洲汽车行业日益加剧的成本压力与竞争挑战，宝马集团正加速推进智能制造转型，计划在德国莱比锡工厂引入人形机器人参与核心生产环节。这一举措标志着宝马首次在欧洲生产基地部署此类先进设备，旨在通过人工智能技术优化制造流程、降低人力成本，同时提升整体生产效率。
根据摩根士丹利最新研究报告，全球人形机器人市场有望在2050年突破5万亿美元规模，其中中国市场的规模化应用将成为主要增长引擎。宝马此次在莱比锡工厂的试点项目，将重点测试人形机器人在装配线作业及高压电池生产中的适应性。这些岗位目前需要工人穿戴重型防护装备，在高温高压环境下完成高精度操作，对体力与专注度要求极高。
该项目的技术路径延续了宝马在美国南卡罗来纳州斯帕坦堡工厂的成功经验。据宝马披露，此前在美国进行的为期10个月的测试中，人形机器人累计参与超过3万辆汽车生产，每周工作5天、每日10小时，主要承担将焊接用钣金部件精准定位的任务。该工序对操作速度与毫米级精度要求严苛，传统人工方式易导致工人疲劳积累，而机器人系统则展现出持续稳定的作业能力。
即将于5月履新的宝马首席执行官米兰·内德利科维奇强调，数字化技术正在重塑全球汽车生产格局。他指出："通过在欧洲工厂部署人形机器人，宝马将进一步巩固其在智能制造领域的领先地位，同时为员工创造更安全、更人性化的工作环境。"据生产部门测算，机器人系统的引入可使特定工序的生产效率提升约30%，同时将人工操作相关的安全风险降低60%以上。
宝马流程管理负责人迈克尔·斯特罗贝尔透露，莱比锡工厂的试点项目将于4月进入实测阶段，首批机器人将作为现有自动化体系的补充单元运行。根据测试结果，宝马计划逐步扩大应用范围，未来可能将部分原本外包给供应商的生产环节收归内部，通过垂直整合进一步优化供应链成本。目前，工程团队正在开发适用于机器人系统的质量监控模块，以确保其作业精度始终符合宝马严苛的生产标准。
这项转型计划反映了汽车行业对智能制造的深度探索。随着人口结构变化导致劳动力成本上升，全球主要车企均在加速布局机器人技术。宝马的实践表明，人形机器人不仅能替代重复性体力劳动，更可通过深度学习算法适应复杂多变的生产场景，为传统制造业开辟新的效率提升空间。
