小米自主研发的人形机器人近日在汽车制造领域取得关键突破，成功完成真实工厂环境下的连续3小时自主作业测试。该机器人于自攻螺母上件工站实现双侧同步安装，成功率达90.2%，完全满足汽车产线每76秒完成一个生产节拍的要求，标志着人形机器人向规模化工业应用迈出重要一步。
测试场景聚焦汽车一体化压铸后地板的螺母拧紧工序，机器人需从自动送钉设备精准抓取自攻螺母，克服多重技术挑战完成安装。其核心难点在于螺母内侧花键结构的非固定姿态特性，以及定位销轴磁吸力对操作精度的干扰。研发团队通过多模态感知融合技术，使机器人具备动态调整抓取角度的能力，确保花键与工装实现毫米级贴合。
技术实现层面，该系统采用端到端数据驱动控制架构，基于VLA大模型Xiaomi-Robotics-0构建强化学习框架。运动控制模块创新性地采用混合架构设计，将优化控制与强化学习相结合，支持四级严格优先级控制策略。通过多传感器信息融合，系统可在1毫秒内完成运动规划求解，确保在高速作业中保持操作稳定性。
在感知系统构建上，机器人配备多维度传感器阵列。头部与腕部相机组成立体视觉网络，实时捕捉工件空间位置；指尖触觉传感器可感知0.1牛级别的接触力变化，配合关节本体感知系统形成闭环控制。这种多模态感知体系使机器人能准确识别磁吸干扰，动态调整操作策略避免安装失效。
测试数据显示，典型失效案例中花键贴合不紧密的问题已得到显著改善。研发团队通过分析数千次操作数据，优化了抓取姿态预测模型，使螺母安装垂直度误差控制在±0.2度范围内。目前该技术方案已形成标准化作业流程，为后续工站部署奠定基础。
作为汽车制造场景的首个试点应用，自攻螺母上件工站的成功验证了人形机器人在精密装配领域的可行性。研发团队正同步推进料箱搬运、前徽标安装等典型工站的部署工作，通过持续积累工业场景数据，逐步完善机器人作业能力图谱。每个新工站的验证都将涉及不同的操作维度，包括重载搬运、柔性抓取和视觉定位等技术的复合应用。
