从工业铝型材到新能源汽车核心零部件供应商，上海友升股份有限公司（以下简称“友升股份”）用三十余年时间，走出了一条技术驱动的转型之路。这家曾濒临倒闭的中外合资企业，如今已成为特斯拉、蔚来、北汽新能源等车企的铝合金零部件核心供应商，其发展历程折射出中国汽车零部件产业在变革中的突围智慧。
1992年，友升股份的前身友升有限在上海成立，由徐泾工业公司与友升太平洋美国合资设立，注册资本400万美元。初期聚焦工业铝型材业务，凭借长三角地区的市场优势，企业迅速站稳脚跟。然而，随着行业竞争加剧，传统业务增长乏力，2003年外资股东因业绩压力萌生退意，企业面临业务转型与员工安置的双重困境。
“当时工业铝型材技术门槛低，同质化竞争严重，企业必须找到新的增长点。”2002年加入友升担任总经理的罗世兵回忆道。凭借在医疗器械和信息技术领域积累的管理经验，他通过大量调研发现，汽车行业“轻量化”趋势正带来新的机遇——铝合金材料因重量轻、强度高、耐腐蚀的特性，成为新能源汽车提升续航、燃油车节能减排的关键材料。
2003年，罗世兵力排众议，推动公司向汽车铝合金零部件转型。但转型之路充满挑战：缺乏行业经验、客户认证周期长、研发投入巨大，甚至出现连续6个月发不出工资的困境。为突破技术瓶颈，他牵头组建研发团队，在车间里攻克材料配方、加工工艺、产品设计等难题。经过一年努力，企业逐步掌握高性能铝合金新材料、先进加工工艺、轻量化设计三大核心技术，累计获得176项授权专利，其中发明专利29项。
在新材料领域，友升股份通过优化合金成分配比和热处理工艺，使材料强度提升20%以上；在加工工艺上，自主研发设备将零部件精度控制在0.1毫米以内，生产效率提高30%；在产品设计方面，采用拓扑优化技术实现“减重不减强”，例如某款电池托盘仅重25公斤，却能承受1.5倍电池组重量的冲击。这些技术突破为企业赢得了市场认可。
更关键的是，友升股份创新推出“协同开发”模式，提前参与客户车型设计。以特斯拉Model Y为例，企业提前6个月介入，优化轻量化方案，最终研发的零部件帮助整车减重8公斤。这种深度绑定模式成为企业打入车企供应链的“敲门砖”。
随着技术积累，友升股份的产品从单一零部件向模块化解决方案升级。例如，将门槛梁与车身结构集成设计，不仅提升轻量化效果，还简化客户装配流程，降低生产成本。这种转变使企业在行业中的竞争力持续增强。
2012年，企业研发出首款铝合金门槛梁，2015年实现量产并配套凯迪拉克CT6；2016年，抓住新能源汽车崛起机遇，成为蔚来供应商；2020年，通过特斯拉严格认证，为其Model 3、Model Y供应零部件，业绩迎来爆发式增长。“与特斯拉合作不仅带动业绩，还推动生产管理和质量控制体系达到国际标准。”罗世兵表示。
如今，友升股份的产品已覆盖新能源汽车门槛梁、电池托盘等高端零部件。其电池托盘重量较传统钢制托盘减少30%以上，散热性和防护性更优，间接提升续航里程约10%；在传统燃油车领域，铝合金零部件帮助整车减重10%至15%，每辆车每年减少碳排放约0.5吨。
企业的努力获得行业认可，先后斩获北汽新能源“优秀质量保证奖”、蔚来“质量卓越合作伙伴”等荣誉；2024年4月，被评选为“中国工业铝型材企业二十强”；电池托盘、保险杠项目获上海市高新技术成果转化项目认定。
随着客户全球化布局，友升股份也启动了国际化战略。2023年，为满足特斯拉、沃尔沃等客户的海外需求，企业在美洲推进墨西哥生产基地建设，在欧洲保加利亚设立泽升欧洲公司。截至2024年末，墨西哥一期基地已投产，供应沃尔沃、特斯拉和斯特兰蒂斯等车企。“海外基地靠近客户，从墨西哥到特斯拉德州工厂的运输时间仅3天，能更好响应紧急订单。”罗世兵透露，未来计划在欧洲扩建产能，服务沃尔沃、大众等车企，实现“国内+海外”双循环。
对于此次沪市主板IPO，罗世兵表示，募集资金将重点投入云南友升轻量化铝合金零部件生产基地项目（一期）和年产50万台（套）电池托盘、20万套下车体制造项目。云南基地利用当地水电资源丰富、电力成本低30%的优势，生产轻量化铝合金材料，投产后预计新增产能10万吨；电池托盘项目则瞄准新能源汽车电池安全需求，满足主流车企订单增长。
“我们的目标是成为全球汽车工业顶级供应商。”罗世兵说，未来将继续落实“双碳”目标，推动铝合金材料在汽车领域的应用，持续研发更高强度、更轻量化的材料，探索“铝-碳纤维复合”零部件，突破新能源汽车减重瓶颈。从1992年的合资小厂到如今的新能源汽车铝材料核心供应商，友升股份的转型之路，正是中国汽车零部件产业“从小到大、从弱到强”的生动写照。
