国际航空制造业近年来频繁遭遇生产质量挑战，从零部件缺失到人工检查疏漏，各类问题不断引发行业关注。在此背景下，中国自主研发的C919大型客机凭借其智能化装配体系，为全球航空制造领域树立了新的质量标杆。位于上海的C919智能工厂通过引入5G工业网络技术，构建起覆盖全生产流程的实时监控系统，确保每一颗螺栓、每一件工具都在可控范围内。
该系统的核心在于上海交通大学与中国商飞联合研发的“现场级”工业网络架构。这项创新技术将5G无线通信与时间敏感网络技术深度融合，形成混合传输模式，使装配线上的传感器、机器人、工具及人员实现无缝连接。与传统工厂分散的数据处理方式不同，新系统采用“感知-传输-控制一体化”设计，将数据采集、通信与控制整合为闭环体系，响应速度达到毫秒级，任何操作偏差都会被即时捕捉并记录。
在工具与零部件管理方面，该系统展现出显著优势。传统飞机组装过程中，工具遗失或误用常因人为疲劳或疏忽导致。2024年美国某航空公司客机舱门脱落事故的直接原因便是螺栓缺失，而人工检查记录与实际操作存在偏差。C919工厂通过部署无线传感器网络和智能工具柜，实现了对工具使用的全程追踪。若技术人员未按规程操作，系统会立即发出警报，从源头上杜绝质量隐患。
“感知-传输-控制”闭环体系在提升效率的同时，也面临两大技术挑战：一是动态生产任务导致的资源需求波动与固定计算能力的矛盾；二是多源数据流的时空差异与系统状态精准评估的冲突。研究团队通过引入高保真数字孪生技术，为每位工人的操作创建虚拟镜像。摄像头、运动传感器与无线传感器协同工作，实时监测动作规范性与工具使用情况，同时分析飞机结构状态。这种模式不仅减少了质量风险，还大幅缩短了装配周期。
5G网络的低延迟特性为工厂智能化提供了关键支撑。系统可同时处理数百个摄像头采集的实时视频数据，通过AI算法识别不安全操作或违规行为，并立即触发警报。这种全方位监控能力，使生产流程既高效又安全。
作为中国首款单通道干线客机，C919的总装过程集成了高端制造、智能装配与网络协同等核心技术。其成功不仅体现了中国在复杂系统集成领域的突破，更标志着大型工程管理能力的显著提升。随着5G与AI技术的深度融合，中国民用航空工业正加速迈向自主可控的高质量发展阶段。
