国内乘用车行业迎来里程碑时刻，一汽-大众即将实现第3000万辆整车下线，成为首个达成该规模的企业。在近期举办的“匠心溯源之旅”活动中，这家合资车企通过开放核心生产环节，向外界展现了支撑这一成就的全体系能力。
在长春生产基地，精密的质量管控体系令人印象深刻。320余个关键部位的螺栓拧紧过程实现全流程监控，相关数据被完整保存15年。这种对细节的极致把控，构成了大规模生产中保持品质稳定的核心基础。焊装车间引入的“拧紧视觉+AI大模型”监测系统，能够实时识别装配异常，确保问题第一时间得到追溯和解决。
智能制造领域的突破为高标准落地提供了技术支撑。企业自主研发的汽车关键点焊技术、全自主诊断系统等4项创新成果，使其成为吉林省唯一入选工信部“国家先进制造业集群典型案例”的企业。规划工艺技术部部长郎庆东指出，将战略规划转化为生产线上的具体技术实践，是保障产品质量稳定的关键环节。
技术开发部门的转型轨迹折射出合资车企的创新路径。从1991年引入德系技术标准起步，到如今构建起涵盖造型设计、虚拟仿真、整车试验的完整研发体系，该部门已实现整车开发的全面自主化。技术开发总监邓国辉透露，通过持续积累核心技术，企业产品竞争力得到显著提升。
面对多元化的市场需求，三大品牌采取差异化营销策略。大众品牌通过组织流程变革，建立双链路运营模式并配备专属顾问；奥迪品牌推行全国统一价格的直售模式；捷达品牌则深入三四线城市，以创新营销方式扩大用户覆盖面。这种分层策略有效提升了市场响应速度。
在绿色发展领域，企业构建了覆盖产品全生命周期的管理体系。五大生产基地全部建成“无废工厂”，清洁能源使用比例达51%。近三年投入超8亿元用于节能减排技术改造，万元产值碳排放较2020年下降41%，且保持环境事故零记录。这些举措展现了企业在“双碳”目标下的责任担当。
