吉林鑫达钢铁有限公司轧钢总厂线材分厂始终将降本增效作为经营管理的核心目标，坚持“降本不降质、增效更增优”的原则，通过激发各工段、车间的自主创新活力，将精细化管理理念融入生产全流程，为企业高质量发展注入强劲动力。其中，后区维修工段与各生产车间的实践探索尤为突出，形成了可复制、可推广的降本增效模式。
在设备维护领域，后区维修工段针对PF链导槽频繁损坏的问题，突破传统“整体更换”的思维定式，组建专项技术团队深入生产一线。技术人员连续多日跟踪PF链运行状态，精准定位C型钩小车颠簸时的受力点，详细测量导槽损坏部位的尺寸参数，并结合周边设备结构特点，最终确定“局部切割+定制修复”的创新方案。该方案仅对受损导槽片段进行精准切除，按原尺寸定制新部件，通过焊接强化与平整度调整完成修复，既减少了备件消耗，又将检修时间缩短60%以上。实施后，PF链运行稳定性显著提升，C型钩小车颠簸问题彻底解决，设备轮子磨损周期恢复正常，保障了生产线24小时连续稳定运行。
后区维修工段的突破性实践，带动了线材分厂各车间的自主改善热潮。各生产单元结合自身工艺特点，推出了一系列针对性强、实效显著的降本举措。例如，某车间通过优化轧机冷却水循环系统，使水资源利用率提升25%；另一车间改进钢材打包工艺，将包装材料消耗降低18%。这些项目覆盖生产、设备、物流等全链条，形成了“全员参与、全流程优化”的改善格局。
线材分厂的降本增效实践，不仅实现了经济效益的显著提升，更构建了持续改进的良性机制。每一项创新举措的落地，都通过“问题识别—方案验证—效果评估—标准固化”的闭环管理，确保改善成果可量化、可复制。员工在参与过程中，逐渐形成了“以问题为导向、以创新为手段”的工作思维，主动挖掘生产环节中的改进空间。这种自下而上的创新生态，为企业应对市场挑战提供了坚实支撑。
当前，线材分厂正以设备修复创新为起点，持续深化降本增效实践。通过完善激励机制、搭建技术交流平台、强化跨部门协作，推动改善项目向更高效率、更低成本的方向升级。各工段、车间以“钉钉子精神”深耕生产细节，用数据说话、用效果验证，不断探索节能降耗、提质增效的新路径，为企业在行业竞争中赢得先机。
