在汽车制造的庞大产业链中，曾隐藏着诸多效率难题。不同格式的客户订单如雪花般飞来，员工需耗费大量时间手动录入；跨国工厂间语言不通，沟通成本高昂；多个系统间的数据壁垒，让员工查询信息如同“大海捞针”。这些曾被视为“顽疾”的问题，如今正被数字化工具悄然化解。
为特斯拉提供模具的友成控股，曾深陷订单处理的困境。2021年前，其塞尔维亚、墨西哥新工厂订单量激增，但客户发来的PDF、Excel、TXT等格式订单，让7名员工陷入“复制粘贴”的机械劳动。一份订单从录入到导入生产系统，需1.4小时，员工苦不堪言，直言“感觉自己像机器”。转机出现在钉钉“订单助理”的上线，AI自动抓取多格式订单信息，生成标准订单，处理时间缩短至1分钟，团队从7人精简至2人，剩余人员转向流程优化。这一创新不仅提升了自身效率，还吸引上下游20多家中小工厂效仿，让数字化红利惠及更多企业。
汽车产业的数字化变革，正从单个企业的“单点突破”向产业链的“协同进化”延伸。一汽集团拥有12万员工和上百个系统，过去员工查询数据需登录多个平台，如今钉钉整合为单一入口，开发成本节省超百万元。蜂巢能源将考勤、宿舍、门禁等系统集成于钉钉，车间工人刷脸即可完成工具领取、排班查询，跨工厂人员调配从“打三个电话、填两张表”简化为“一键操作”。朝阳轮胎则赋予业务人员“低代码开发权”，五年内上线近千个小工具，IT部门从“救火队员”转型为战略支持者。
全球化的浪潮下，钉钉正成为打破“信息孤岛”的“产业链胶水”。三花集团打造的“花链”平台，将全球子公司的采购、生产数据实时同步，海外工厂库存汇报从“邮件绕地球半圈”变为“钉钉实时查看”，决策效率提升一倍。西班牙员工通过DingTalk A1实现会议西班牙语实时转中文，董事长从质疑到要求全员配备；欧洲子公司反馈，钉钉让跨国沟通摆脱时差限制，决策速度翻倍。这些改变不仅优化了内部流程，更重塑了全球产业链的协作模式。
数字化工具的普及，更激发了一线员工的创新活力。朝阳轮胎车间主任自主开发的“设备报修”应用，让机器故障扫码即报，维修师傅抢单响应，速度提升60%。这种“人人都是开发者”的模式，让创新不再局限于专业团队，而是成为全员参与的常态。如今，汽车工厂中最珍贵的资产，已从冰冷的机器转变为流动的数据与高效的流程。从友成的订单革命到三花的全球协同，从一汽的系统整合到朝阳的自主创新，这些藏在钉钉里的“微创新”，正汇聚成推动中国汽车产业升级的隐性力量。
