在商业航天领域，3D打印技术正以其独特的增材成型原理，成为推动行业变革的重要力量。这项技术凭借其高度契合商业航天高性能、异形复杂及整体化制造需求的特点，成功突破了传统加工工艺的瓶颈，在性能、成本和时间维度上展现出显著优势，成为重塑火箭价值链的核心技术之一。
商业航天制造中，金属材料占据主导地位，因此适配金属加工的粉末床熔融（PBF）和定向能量沉积（DED）技术成为主流路径。PBF技术以选择性激光熔化（SLM）为核心，擅长制造小型精密复杂零部件，如火箭发动机推力室的喷注器和燃烧室铜内壁。而DED技术则无粉末床限制，更适合大尺寸构件的制造与修复，尽管精度稍低，但在发动机喷管及延伸段、推力室外壁和火箭箭体结构件的应用中表现出色。这两种技术形成了精度与尺寸的互补格局，共同推动着商业航天制造的发展。
与海外相比，国内商业航天在3D打印技术的应用上仍处于初级阶段，渗透率偏低。特别是在发动机端，3D打印技术的应用尚不成熟。而在箭体端，如朱雀3号的应用比例也仅为20%-30%。相比之下，海外企业如Relativity Space已经实现了全箭的3D打印制造，显示出国内在这一领域的巨大发展潜力。未来，随着火箭发动机数量的增加和发射数量的提升，3D打印技术在商业航天领域的应用将呈现差异化增长逻辑，发动机端以量增为主，箭体端则受益于发射数量增加与渗透率提升的双重驱动。
随着我国商业航天发展的加速，20.3万颗卫星组网申请带来的火箭运力需求增长，为3D打印技术在火箭端的市场空间扩容提供了契机。据测算，到2030年，在80%的渗透率下，3D打印在火箭端的应用规模将达到259亿元，远期更有望增长至797亿元。然而，当前3D打印技术的产业化规模化应用仍面临多重瓶颈，包括材料种类有限且成本偏高、生产流程协同不足、量产效率受限以及质量追溯难度大等问题。突破这些瓶颈，工艺规模化与大型一体化技术的推进将成为关键方向。
目前，国内3D打印市场正处于“设备先行”的产业化前期阶段，设备端占比高达55%。具备自主研发能力的设备厂商凭借核心技术优势，率先切入航天供应链，成为推动3D打印技术在商业航天领域落地与普及的重要力量。同时，国内企业也通过参股、合资等方式，积极布局3D打印工艺在火箭发动机及大尺寸结构件的应用，助力行业实现轻量化、一体化、降成本的发展目标。随着技术的不断进步和应用的不断拓展，3D打印技术有望在商业航天领域发挥更加重要的作用，推动整个行业迈向新的发展阶段。
