在近期举办的行业展会上，康明斯携多款低碳动力技术亮相，展示了其在工程机械领域的创新实力。此次发布的解决方案覆盖混合动力、甲醇动力及电驱动三大方向，为矿山、建筑等场景提供多元化选择，助力行业实现能效提升与减排目标。
混合动力系统成为技术亮点之一。针对挖掘机、装载机等设备，康明斯推出智能混动方案，通过发动机、电机与电池的协同控制，实现燃油经济性提升10%至30%，电池寿命延长超20%。该系统可适应高原、极寒及重载等复杂工况，已在多款设备中完成验证。
甲醇动力技术同样引发关注。其19L工业版发动机采用进气道喷射与火花塞点火技术，使用普通甲醇时二氧化碳排放较柴油机降低18%，若采用绿色甲醇则接近零排放。该机型具备-35℃至50℃宽温启动能力，在3000米海拔下无需降扭运行，特别适用于矿卡等大型设备。
在电驱动领域，康明斯展示了完整的混动链，涵盖增程器、多合一控制器、驱动电机及电驱桥，并布局中央驱动与电驱桥两大纯电平台。核心部件支持800V高压系统，可根据客户需求灵活组合，满足不同场景的电动化需求。
零部件层面，康明斯展出符合欧五及非道路国四标准的排放处理系统，以及针对甲醇燃料优化的增压器、燃油系统等核心部件。这些技术通过提升整机效率与可靠性，进一步降低运营成本。
值得关注的是，康明斯首次全面展示矿山动力国产化成果。目前，其已实现19L至60L排量、600至3000马力全系列矿山动力的本土化研发与制造，产品覆盖国三至国四、欧美第二阶段至第五阶段等多层级排放标准，满足不同法规市场的需求。
本土化战略的深化显著提升了产品适应性。通过与主机厂合作，康明斯针对高原、高寒及复杂油品环境进行系统优化，使大马力发动机燃油消耗率平均降低10%，保养周期延长至1000小时，有效降低用户运营成本。
重庆康明斯生产基地作为大马力发动机本土化的核心支点，实现了从研发设计到服务支持的全流程闭环。这一布局不仅缩短了交付周期，还优化了成本结构，为市场提供更具竞争力的产品。
展会期间，康明斯联合产业链伙伴成立“非道路动力链研修院”，旨在构建开放协作的行业平台，推动新技术在复杂工况下的应用与推广，加速非道路动力系统向低碳化、高效化转型。
康明斯全球副总裁、中国发动机事业部总经理汪开军等高层出席活动，并与工程机械、矿山等领域客户及合作伙伴共同见证技术发布。五十年来，康明斯从引入大马力发动机起步，逐步发展为提供燃油、混动、甲醇及电动等多动力解决方案的供应商，持续支持中国工程机械行业迈向零碳目标。
