在四川雅安雨城区的草坝镇，四川众友机械有限责任公司的生产车间内，现代化的设备与人工质检协同作业，展现出工业制造的蓬勃生机。尽管室外冷雨连绵，车间内却是一片热火朝天的景象。数控机床高速运转，机械臂精准操作，银色的钢材经过高温淬炼和冷压塑形，逐渐变成一枚枚光洁的汽车差速器齿轮。
“这些齿轮的齿面误差必须控制在0.015毫米以内，高精度产品甚至要精确到0.001毫米。”工艺研发部部长崔志亮戴着白手套，仔细检查刚下线的齿轮。他轻轻触摸齿纹，眼神坚定：“这就像人体的关节，每一转都必须严丝合缝。”这枚直径不足10厘米的小齿轮，不仅承载着雅安制造的精度追求，更推动着当地装备制造业的高质量发展。
如今，全国每三辆国产汽车中，就有一辆安装着“众友造”齿轮。这家从雅安本土成长起来的企业，凭借半个世纪的坚守与创新，稳居国产汽车差速器齿轮行业的领先地位。生产部工作人员陈光福是土生土长的雅安人，在齿轮行业工作超过20年。他回忆道，上世纪70年代的雅安齿轮厂曾是行业标杆，其自主研发的数控铣齿技术填补了国内空白，让“雅安造”齿轮崭露头角。
进入21世纪，企业改制为众友机械公司，创新传统得以延续。“高精密、高效率、高自主”的理念深入人心。走进车间，陈光福带领记者见证了齿轮的“诞生之旅”：原材料经过下料、无心磨、倒角、热锻等8道粗加工工序，再通过正火、抛丸、磷皂化、冷压成型等步骤，最终完成20多道精细加工。每一步都精益求精，确保产品品质。
在齿形精密成型技术的推动下，众友机械公司在“十四五”期间取得显著进展，目前拥有85项自主知识产权，汽车差速器齿轮的国内市场占有率稳定在30%左右。从“通工牌”到“众友造”，这家地方企业完成了从区域制造到行业龙头的蜕变，成为雅安制造业的代表。
模具库房内，20多个货架整齐排列，300余种规格的冷压、热锻模具琳琅满目。崔志亮抚摸着模具表面的纹路，自豪地说：“每一款模具都对应着不同车型的需求，是研发团队的心血结晶。”在“智改数转”浪潮中，众友机械公司的30余人研发团队围绕3D建模和数字化仿真，展开了一场效率与精度的攻坚战。
研发团队首创的锥齿轮免倒棱锻造模具，省去了传统倒棱、切边工序，既避免了棱边毛刺，又节省了成本和时间。清洗环节的升级同样令人印象深刻：从喷淋式清洗改为“超声波+碳氢”真空清洗，确保100%清洁的同时保护齿轮表面。自主研发的半轴齿轮合并机加工系统，将多道工序整合为一，实现了锥齿轮热前机加工序的“一台车床一次成型”，单件加工时间从几分钟缩短至2分半钟，基本实现自动化生产。
模具精度从行业普遍的4—5级提升至2—3级，齿面误差控制在0.015毫米，高精度误差缩小至0.001毫米。崔志亮递过一枚齿轮，指尖触感光滑，齿纹排列规整。“这就是我们的底气！”他笑着说，“在齿轮制造领域，精度就是话语权，我们要把方寸之间的功夫做到极致。”
生产总监高磊的办公桌上，一份订单统计报表格外醒目：年度订单额达3.5亿元，较去年增长近45%。订单的爆发式增长，坚定了企业战略升级的决心。未来三年，众友机械公司将打造全球领先的数字化车间，深化战略客户共生关系，强化技术研发与专利布局，构建韧性供应链体系，推动雅安从“齿轮制造基地”升级为“西南地区新能源汽车核心零部件产业高地”。
夜幕降临，车间内灯光通明。自动化生产线有序运行，机械臂挥动不停，数控机床的嗡鸣声汇成一曲激昂的生产乐章。在车间一角，一枚枚齿轮下线、打包、入库，即将被安装到国产汽车上，驰骋在祖国大地。模具数控制造区玻璃窗上的标语“只要肯做，一切皆有可能”，正是众友人半个世纪坚守创新的真实写照，也浓缩了雅安制造人脚踏实地、敢于突破的奋斗精神。
从手工打磨到微米级“智造”，从地方小厂到国家高新技术企业，众友机械公司用一枚方寸齿轮，写下了雅安制造业高质量发展的亮眼答卷。在数字化浪潮中，这家企业正以持续的技术攻坚和工艺创新，加速奔跑在齿轮制造的赛道上，生动讲述着“雅安制造”赋能中国“智造”的崭新故事。
