在蔚蓝的天空中，一架国产高端机型以其卓越的飞行性能，圆满完成了复杂而艰巨的飞行任务。这背后，离不开成千上万精密仪表在毫秒之间的精准协同。某企业，作为业界的技术领航者，多年前便携手合作伙伴，通过引入CAPP系统，革新了工艺编制流程，解决了工艺标准化难题，为长期服务于国产高端机型奠定了坚实的技术基石。
随着企业的迅猛发展，多事业部并行、多型号项目同步推进已成为常态。与此同时，产业管理标准与体系的不断升级，以及集团层面整体数字化战略的推进，对设计、工艺、制造之间的协同提出了更为严苛的要求。在此背景下，该企业携手合作伙伴，基于KMPLM CLOUD构建了设计工艺一体化平台，旨在全面提升企业的研发效率、产品质量与协同作战能力。
该企业所研发的型号产品，因其特殊性，研发过程面临着比普通制造业更为严峻的挑战。此前，该企业深陷多重困境：在协同效率上，研发、工艺、生产等环节的数据各自为政，缺乏统一管理，导致设计与工艺数据脱节、系统数据与实际生产不符等问题频发；在工艺管理上，PBOM与EBOM未能有效联动，工艺路线、工时定额等过度依赖个人经验，缺乏结构化、标准化的管理，致使生产效率低下、成本控制困难；在技术状态管理上，未能完全符合GJB3206B-2022标准，设计版本、工艺变更记录混乱，严重影响了产品的合规性与可追溯性；在系统集成上，CAD、CAE、CAPP、ERP、MES等多源异构系统形成了数据孤岛，模型无法实现一次创建、全程复用。
“我们迫切需要一套能够打通全流程数据链路的解决方案，真正实现研发、工艺、生产的无缝协同。”企业技术负责人的话语，道出了装备制造企业对于数字化转型的迫切渴求。
面对企业产品研发的复杂场景，开目PLM设计工艺一体化平台，从六大维度入手，逐一破解业务痛点。首先，该平台构建了以BOM为主线的设计工艺一体化数据底座，通过单一数据源驱动产品从设计、工艺到生产的精准协同与高效决策，实现了EBOM与PBOM数据流的打通，大幅缩短了转换时间，提升了数据准确率。其次，打造了机电软一体化设计协同体系，覆盖了设计、工艺、生产、检验的全流程，有效提高了订单响应效率。再者，构建了结构化工艺设计与管理体系，支持工艺人员快速搭建结构化工艺树，实现了工艺数据的结构化录入与实时联动，缩短了工艺规程编制时间。建立了全流程变更管理与追溯机制，构建了闭环流程，解决了变更响应慢、影响评估不足的问题。同时，落地了符合行业标准的技术状态管理，按照GJB3206B-2022标准，固化了全阶段管理流程，实现了从基线建立、变更到追溯的全链路管控。最后，实现了跨系统全价值链数据贯通，推动了“文实一致”，消除了跨系统重复录入，缩短了协作周期。
经过数月的试运行与优化，开目PLM设计工艺一体化平台已在该企业的研发、工艺、生产、质量等多个部门全面铺开，不仅支撑了多产品、多系列的并行研发，还实现了多事业部的跨域协同。目前，系统已有300余名用户常态化使用，日均在线用户超百人，为企业带来了显著的业务价值变革：返工成本降低了30%，变更响应提速了50%，生产效率提升了25%，质量风险降低了60%，人工录入数据减少了70%，标准化体系得以落地。企业关键负责人感慨道：“过去我们各自为政，现在通过开目PLM，真正实现了协同作战。”
此次PLM项目的成功实施，凭借开目在工业软件领域30余年的深厚积累，为装备制造企业量身打造了符合行业需求的数字化解决方案，为行业设计工艺一体化提供了宝贵的实践经验。在中国制造向“中国智造”转型升级的征程中，开目将持续以技术创新为高端装备制造业赋能，助力更多企业实现研发效能的质变升级，为国家的工业数字化转型贡献力量。
