在智能制造领域，一项突破性技术正悄然改变传统生产模式。智元机器人与全球智能产品ODM龙头企业龙旗科技合作，成功将真机强化学习技术应用于真实产线，实现了机器人"十分钟学会新技能"的工业级部署。这一成果标志着具身智能机器人从实验室走向产业化应用的重要跨越。
传统精密制造产线长期面临柔性生产难题。机械臂需要定制化夹具和复杂场地改造，调试周期长达数周，换线成本高昂。即便采用视觉+力控的柔性方案，仍存在参数敏感、部署复杂等问题，难以应对消费电子行业每年数十次的产品迭代需求。据《中国智能制造发展报告2023》显示，近七成制造企业因订单弹性和产品多样化导致生产效率下降。
针对这些痛点，智元研发的真机强化学习方案实现了三大突破：通过预训练模型结合少量示范纠错，将新技能训练周期从数周压缩至十分钟；在长周期运行中保持工业级稳定性与100%任务完成率；支持快速再训练实现柔性换型，无需定制夹具即可适配不同产品工序。该技术已在龙旗科技的验证产线中部署近千台机器人，覆盖iPad电检等毫米级精度要求的FCT功能测试工位。
智元首席科学家罗剑岚透露，系统通过真实环境交互自动优化策略，对小幅工位变动无需新增样本即可适应，重大变更也能在半小时内完成迁移。目前正在构建工厂数据闭环机制，推动技能在不同工序间的泛化应用。这种"感知-学习-决策-执行"的闭环模式，使机器人具备类似人类的自主学习能力。
龙旗科技董事长杜军红评价称，该技术为构建新一代AI智造体系提供了关键支撑。双方已签署数亿元框架订单，计划将应用扩展至汽车电子等领域。智元CEO邓泰华表示，验证成熟的智能技能将通过OTA方式标准化分发，加速具身智能的产业化落地。
这项突破与行业发展趋势高度契合。IDC报告指出，具身智能工业机器人正成为重要发展方向，其通过多模态感知和环境理解能力，推动工业机器人向自主决策闭环转变。智元的实践表明，当AI模型真正部署到生产一线，制造业的柔性自动化水平将迎来质的飞跃。正如罗剑岚设想，未来产线可能通过调整奖励函数就自动适应多型号产品共线生产，彻底颠覆传统制造模式。
