航空工业庆安发动机作动事业部装试车间，正以昂扬姿态全力投入“十四五”攻坚关键期的产品试制任务。面对多型号并行研发、技术难度攀升等挑战，团队通过创新管理模式、攻克技术瓶颈、严控生产细节，构建起高效协同的保障体系，成为推动产品高质量交付的核心力量。
在型号任务高度交织的并行研发阶段，资源调配与进度管控的复杂性陡增。单元长张豪主导的“最小单元”管理模式成为破局关键——根据不同型号的技术特性与交付节点，将整体任务拆解至产品级、部件级，直至每个零件的装配工序，并明确责任人。这种“任务到人、标准到岗”的精细化分工，使团队在多线作战中实现了资源的高效整合与进度的精准把控。
针对大型产品装配精度要求高、试验流程复杂等难题，技术攻关小组展开集中突破。团队通过两个月内完成上百次试装试验，详细记录零件尺寸变化规律，最终形成一套标准化装配工艺方案。该方案不仅将产品一致性提升至新水平，更直接缩短了单台产品装配周期，为后续规模化生产奠定了技术基础。
技术骨干王林博带领团队构建起全流程质量管控体系。从零件启封检查的初始环节，到装配过程中的毫米级尺寸测量，再到最终性能调试的校验阶段，每个环节均设置双重核查机制。当技术问题出现时，他立即组织“现场研讨会”，通过图纸比对、流程复盘、多维度分析，快速定位问题根源并制定解决方案。这种“问题不过夜、质量零容忍”的作风，确保了生产线的连续高效运转。
通过“最小单元”管理模式与技术攻关的深度融合，装试车间形成了“以小聚大”的协同效应。每个岗位都成为保障产品质量的“关键齿轮”，每位员工都成为推动交付进度的“核心引擎”，共同构筑起大国重器研发生产的坚实后盾。
